Test et validation des dissipateurs thermiques
Nous sommes très soucieux du test des produits, principalement en raison des problèmes de qualité impliqués, mais aussi d'une attitude responsable envers les clients.
Les tests et la validation sont des étapes cruciales dans le processus de développement de systèmes de conception thermique et de divers autres dissipateurs thermiques et produits de plaques froides liquides. Ces étapes garantissent que le produit répond aux spécifications requises, fonctionne comme prévu et est fiable pour l'utilisation prévue.
Test de résistance thermique pour les dissipateurs thermiques.
La seule norme pour juger de la performance d'un dissipateur thermique est généralement de tester la résistance thermique. D'une manière générale, nous ferons un gabarit de chauffage simulé au lieu de la véritable puce de chauffage du client. Bien qu'il existe des différences entre les deux, nous pouvons voir si la conductivité thermique du matériau du dissipateur thermique est qualifiée par un module de chauffage simple, en particulier pour les produits du processus de soudure, y compris les modules de caloduc. Parfois, il est très difficile de juger de la qualité du caloduc au stade du produit fini. À ce moment, un test de résistance thermique doit être effectué, car le caloduc dans l'état de soudage à haute température, s'il y a une fuite.
Essais mécaniques
Une fois le traitement du dissipateur de chaleur terminé pour garantir la fiabilité du produit, nous devons tester sa résistance aux chocs, un test d'impact pour voir s'il y a une déformation ou s'il y a des dommages au dissipateur de chaleur avec des caloducs
Test de fluide
Dans certaines conditions de pression de fluide, il n'y aura pas de fuite dans la plaque refroidie par liquide, ce qui dépend du niveau et de la stabilité du processus de soudage. Actuellement, notre méthode de test implique un test de pression à 1Mpa pendant 30 minutes
Essais thermiques
La norme pour mesurer un dissipateur thermique est le test de résistance thermique, nous produisons chaque dissipateur thermique pour les clients, nous devons tester sa valeur de résistance thermique, car la valeur de résistance thermique est un facteur clé affectant la stabilité du chipset.
L'importance des tests
Les tests impliquent l'exécution du produit ou du système dans le but de trouver des défauts ou de vérifier sa fonctionnalité. L'objectif principal est d'identifier tout écart entre les résultats attendus et réels. Avant de fabriquer des radiateurs et des plaques de refroidissement liquide, nous utiliserons le logiciel d'analyse thermique ICEPAK pour simuler et analyser la puissance, les paramètres et d'autres données, s'il convient à la température de fonctionnement normale de la puce. Sur la base de ces données, nous avons terminé l'échantillon, tel que l'usinage CNC, la découpe au fil et d'autres moyens de compléter la production de l'échantillon, cette fois, le test est particulièrement important.
L'importance de valider
La validation est le processus d'évaluation d'un système ou d'un produit pendant ou à la fin du processus de développement pour déterminer s'il satisfait aux exigences spécifiées, en se concentrant sur son efficacité globale, son exhaustivité et son adéquation à l'utilisation prévue.
Par conséquent, avant de mettre dans le dissipateur thermique ou la plaque de refroidissement liquide de production réelle, il est nécessaire de simuler et de détecter ses performances grâce à des tests fonctionnels appropriés. Nous utilisons les données recueillies à partir de ces tests pour affiner et améliorer nos conceptions de dissipateur thermique. Bien sûr, un autre une raison importante est que des problèmes de défaillance potentiels peuvent être trouvés après le test, tels que des problèmes avec la plaque froide liquide et la structure du dissipateur thermique, et certains risques potentiels peuvent être prévenus à l'avance.
Quel est le contenu du test d'usinage ?
2, test de chute d'emballage
3, test de corrosion au brouillard salin.
4, pour les trous de vis, test de couple.
5, test de résistance mécanique du dissipateur de chaleur.
6, essai de résistance à la traction des caloducs.
7. Tests de durée de vie et de fiabilité du ventilateur.
8. Test de dureté de l'aluminium 6061/6063
Quel est le contenu du test de fluide ?
2. Pression capillaire et perméabilité du caloduc.
3. Test de fuite à l'hélium pour la plaque froide en cuivre CPU.
4. Test de fuite/preuve et hydrostatique à 0.7-1.2 MPa.
5. Essais de résistance thermique et de débit de refroidissement liquide.
6. Test de rétention de pression de cycle de gaz ou de liquide.
Quel est le contenu du test thermique du dissipateur thermique ou de la plaque froide liquide ?
2. Résistance thermique du caloduc et tests Qmax.
3. Test de résistance de l'interface du tampon thermique.
4. Essais thermiques (puissance, charge thermique, flux thermique, température et essai thermique de l'assemblage final à 100 %)
5. Test de volume et de pression d'air du ventilateur.
Notre objectif de test et de validation Kenfa Tech.
Notre objectif de test et de validation est de garantir que les produits et les solutions sont conçus pour répondre aux exigences des applications des clients et aux normes de produits, telles que les dissipateurs thermiques CPU pour les serveurs informatiques et les panneaux de refroidissement liquide pour les batteries dans l'industrie automobile. Nos produits concernent divers domaines de l'industrie électronique et nos ingénieurs connaissent les normes de chaque industrie.
Par exemple, le dissipateur thermique naturel d'une station de base 5G est généralement conçu et traité à l'aide de techniques de moulage sous pression pour le dissipateur thermique. Il a un indice d'étanchéité IP65 et les zones à forte puissance nécessitent la mise en œuvre de solutions de caloducs. Nos ingénieurs travaillent en étroite collaboration avec les clients pour s'assurer que leurs spécifications de produits et leurs exigences uniques sont respectées, dans le but d'assurer pleinement la fiabilité éprouvée de nos produits.
